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砂轮又称固结磨具,砂轮是由结合剂将普通磨料固结成一定形状(多数为圆形,中央有通孔),并具有一定强度的固结磨具。其一般由磨料、结合剂和气孔构成,这三部分常称为固结磨具的三要素。砂轮是磨具中用量大、使用面广的一种,使用时高速旋转,可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等。
一、砂轮的材质选择
常用材质:棕刚玉类、白刚玉类、单晶刚玉类、绿色碳化硅、SG磨料、CBN磨料、DIA磨料。
棕刚玉砂轮:适用于硬度较低的碳素钢,合金钢,可锻造铸铁工件的普通削。如外圆磨、平面磨和无心磨,也可以用于切断,打磨场合。
SA(32A)——单晶钢玉:适用于高速钢、奥氏体不锈钢、钛合金等高硬度,高强度金属材料的磨削。如SKD11,SKH51。
PA(25A)——铬刚玉:用于工具钢,不锈钢,淬火钢的磨削。
GC(39C)——绿色碳化硅:碳化硅适用于铸铁,硬质合金,有色金属的磨削,也可用于玻璃,石材等非金属材料的磨削。
SG磨料:是新一代氧化铝材料、具有硬度高、韧性好、锋利度强的优点,与普通刚玉磨料相比,SG具有磨耗比高,保形性强,工件表面加工质量好,砂轮的修整量小,磨削效率高等优越性。SG砂轮特别适用于航空航天合金、工具钢、淬火工件、硬铬、硬铸件等的磨削,因SG磨料价格贵,通常SG可以根据不同场合的磨削需求,以一定比例的白刚玉(或其他刚玉材料)进行混合制成砂轮,以达到磨削效果和砂轮成本的组合。
白刚玉砂轮:WA(38A)——白刚玉砂轮是我们普遍使用的砂轮,用于硬度较高的合金钢,高速钢,淬火钢工件的普通磨削。常用型号有:46#、80#、100#、120#、180#、220#、320#。
CBN与DIA砂轮:CBN磨料即氮化硼立方晶体,是硬度仅次于金刚石的高硬度磨料,热稳定性好,因遇铁呈惰性,适用于金刚石难以加工的淬火特种钢的磨削,因砂轮的造价较高,平时不能用来加工普通材料。DIA磨料即金刚石材质,主要用来加工硬质合金,俗称钨钢。因金刚石砂轮不耐高温,不能用来加工普通钢制材料以上两种砂轮的修正方式。
切割砂轮:主要用与切断工件,目前切割非钨钢材料常用的是无网和有网两种型号,厚度分别是0.6mm、1.2mm。无网0.6mm切割砂轮主要加工易变形的工件,切割时发热量小,砂轮易损耗、易破碎。有网1.2mm切割砂轮主要加工切割量大精度低的工件,切割时发热量大,损耗慢,因中间夹层有纤维,不易破碎。
二、砂轮的使用与基本修正方法
砂轮的结构
磨削粒度:粒度是用来表示磨削颗粒几何尺寸的大小,其选择一句主要是加工工件所需表面粗糙度,同时也需要考虑其他一些因素(如磨削效率,材料特性等)。
一、砂轮的材质选择
常用材质:棕刚玉类、白刚玉类、单晶刚玉类、绿色碳化硅、SG磨料、CBN磨料、DIA磨料。
棕刚玉砂轮:适用于硬度较低的碳素钢,合金钢,可锻造铸铁工件的普通削。如外圆磨、平面磨和无心磨,也可以用于切断,打磨场合。
SA(32A)——单晶钢玉:适用于高速钢、奥氏体不锈钢、钛合金等高硬度,高强度金属材料的磨削。如SKD11,SKH51。
PA(25A)——铬刚玉:用于工具钢,不锈钢,淬火钢的磨削。
GC(39C)——绿色碳化硅:碳化硅适用于铸铁,硬质合金,有色金属的磨削,也可用于玻璃,石材等非金属材料的磨削。
SG磨料:是新一代氧化铝材料、具有硬度高、韧性好、锋利度强的优点,与普通刚玉磨料相比,SG具有磨耗比高,保形性强,工件表面加工质量好,砂轮的修整量小,磨削效率高等优越性。SG砂轮特别适用于航空航天合金、工具钢、淬火工件、硬铬、硬铸件等的磨削,因SG磨料价格贵,通常SG可以根据不同场合的磨削需求,以一定比例的白刚玉(或其他刚玉材料)进行混合制成砂轮,以达到磨削效果和砂轮成本的组合。
白刚玉砂轮:WA(38A)——白刚玉砂轮是我们普遍使用的砂轮,用于硬度较高的合金钢,高速钢,淬火钢工件的普通磨削。常用型号有:46#、80#、100#、120#、180#、220#、320#。
CBN与DIA砂轮:CBN磨料即氮化硼立方晶体,是硬度仅次于金刚石的高硬度磨料,热稳定性好,因遇铁呈惰性,适用于金刚石难以加工的淬火特种钢的磨削,因砂轮的造价较高,平时不能用来加工普通材料。DIA磨料即金刚石材质,主要用来加工硬质合金,俗称钨钢。因金刚石砂轮不耐高温,不能用来加工普通钢制材料以上两种砂轮的修正方式。
切割砂轮:主要用与切断工件,目前切割非钨钢材料常用的是无网和有网两种型号,厚度分别是0.6mm、1.2mm。无网0.6mm切割砂轮主要加工易变形的工件,切割时发热量小,砂轮易损耗、易破碎。有网1.2mm切割砂轮主要加工切割量大精度低的工件,切割时发热量大,损耗慢,因中间夹层有纤维,不易破碎。
二、砂轮的使用与基本修正方法
砂轮的结构
磨削粒度:粒度是用来表示磨削颗粒几何尺寸的大小,其选择一句主要是加工工件所需表面粗糙度,同时也需要考虑其他一些因素(如磨削效率,材料特性等)。
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